Высококачественный материал, вакуумное литье, ТПУ

Высококачественный материал, полученный методом вакуумного литья из ТПУ. Изображение на обложке.

Краткое описание:

Hei-Cast 8400 и 8400N — это трехкомпонентные полиуретановые эластомеры, используемые в вакуумном формовании, обладающие следующими характеристиками:

(1) Благодаря использованию «компонента С» в составе можно получить/выбрать любую твердость в диапазоне типов A10~90.
(2) Hei-Cast 8400 и 8400N обладают низкой вязкостью и демонстрируют превосходные текучие свойства.
(3) Hei-Cast 8400 и 8400N очень хорошо отверждаются и обладают превосходной упругостью при отскоке.

Отправьте нам электронное письмо Скачать техническое описание

Подробная информация о товаре

Метки товаров

Основные свойства

Элемент		Ценить		Примечания
Продукт		8400	8400Н
Появление	Комп.	Черный	Прозрачный, бесцветный	Полиол (замерзает при температуре ниже 15°C)
	B Comp.	Прозрачный, бледно-желтый		Изоцианат
	Компьютерные науки	Прозрачный, бледно-желтый		Полиол
Цвет статьи		Черный	Молочно-белый	Стандартный цвет — чёрный.
Вязкость (мПа·с при 25°C)	Комп.	630	600	Вискозиметр типа BM
	B Comp.	40
	Компьютерные науки	1100
Удельная плотность (при 25°C)	Комп.	1.11		Стандартный ареометр
	B Comp.	1.17
	Компьютерные науки	0,98
Жизнь в горшке	25°C	6 мин.		Смола 100 г
		6 мин.		Смола 300 г
	35°C	3 мин.		Смола 100 г

Примечание: Компонент замерзает при температуре ниже 15°C. Растопить можно нагреванием, после чего продукт следует тщательно встряхнуть.

3. Основные физические свойства ≪A90・А80・А70・A60≫

Соотношение смешивания	А:Б:С	100:100:0	100:100:50	100:100:100	100:100:150
Твердость	Тип А	90	80	70	60
Предел прочности	МПа	18	14	8.0	7.0
Удлинение	%	200	240	260	280
Прочность на разрыв	Н/мм	70	60	40	30
Эластичность отскока	%	50	52	56	56
Усадка	%	0,6	0,5	0,5	0,4
Плотность конечного продукта	г/см3	1.13	1.10	1.08	1.07

4. Основные физические свойства ≪A50・А40・А30・A20≫

Соотношение смешивания	А:Б:С	100:100:200	100:100:300	100:100:400	100:100:500
Твердость	Тип А	50	40	30	20
Предел прочности	МПа	5.0	2.5	2.0	1.5
Удлинение	%	300	310	370	490
Прочность на разрыв	Н/мм	20	13	10	7.0
Эластичность отскока	%	60	63	58	55
Усадка	%	0,4	0,4	0,4	0,4
Плотность конечного продукта	г/см3	1.06	1.05	1.04	1.03

5. Основные физические свойства ≪A10≫

Соотношение смешивания	А:Б:С	100:100:650
Твердость	Тип А	10
Предел прочности	МПа	0.9
Удлинение	%	430
Прочность на разрыв	Н/мм	4.6
Усадка	%	0,4
Плотность конечного продукта	г/см3	1.02

Примечания: Механические свойства: JIS K-7213. Усадка: Внутренние характеристики.
Условия отверждения: Температура формы: 600°C, 600°C x 60 мин., + 60°C x 24 ч., + 250°C x 24 ч.
Указанные выше физические свойства являются типичными значениями, измеренными в нашей лаборатории, а не значениями, указанными в спецификации. При использовании нашей продукции следует учитывать, что физические свойства конечного продукта могут отличаться в зависимости от формы изделия и условий формования.

6. Устойчивость к воздействию тепла, горячей воды и масла ≪A90 ・ A50 ・ A30≫

(1) Термостойкость【выдерживается в термостатической печи при температуре 80 °C с циркуляцией теплого воздуха

А90	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	88	86	87	86
	Предел прочности	МПа	18	21	14	12
	Удлинение	%	220	240	200	110
	Сопротивление разрыву	Н/мм	75	82	68	52
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А60	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	58	58	56	57
	Предел прочности	МПа	7.6	6.1	6.1	4.7
	Удлинение	%	230	270	290	310
	Сопротивление разрыву	Н/мм	29	24	20	13
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А30	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	27	30	22	22
	Предел прочности	МПа	1.9	1.5	1.4	1.3
	Удлинение	%	360	350	380	420
	Сопротивление разрыву	Н/мм	9.2	10	6.7	6.0
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

Примечания: Условия отверждения: Температура формы: 600°C, 600°C x 60 мин., + 60°C x 24 ч., + 250°C x 24 ч.
Физические свойства измеряются после выдерживания образцов при температуре 250°C в течение 24 часов. Твердость, прочность на растяжение и прочность на разрыв определяются в соответствии со стандартами JIS K-6253, JIS K-7312 и JIS K-7312 соответственно.

(2) Термостойкость【выдерживает температуру в термостатической печи при 120 °C с циркуляцией теплого воздуха】

А90	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	88	82	83	83
	Предел прочности	МПа	18	15	15	7.0
	Удлинение	%	220	210	320	120
	Сопротивление разрыву	Н/мм	75	52	39	26
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А60	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	58	55	40	38
	Предел прочности	МПа	7.6	7.7	2.8	1.8
	Удлинение	%	230	240	380	190
	Сопротивление разрыву	Н/мм	29	15	5.2	Неизмеримо
	Состояние поверхности			Без изменений	←	Расплавить и склеить

А30	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	27	9	6	6
	Предел прочности	МПа	1.9	0,6	0,4	0.2
	Удлинение	%	360	220	380	330
	Сопротивление разрыву	Н/мм	9.2	2.7	0,8	Неизмеримо
	Состояние поверхности			Так	Расплавить и склеить	←

(3) Устойчивость к горячей воде【погружение в водопроводную воду температурой 80 °C】

А90	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	88	85	83	84
	Предел прочности	МПа	18	18	16	17
	Удлинение	%	220	210	170	220
	Сопротивление разрыву	Н/мм	75	69	62	66
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А60	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	58	55	52	46
	Предел прочности	МПа	7.6	7.8	6.8	6.8
	Удлинение	%	230	250	260	490
	Сопротивление разрыву	Н/мм	29	32	29	27
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А30	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	27	24	22	15
	Предел прочности	МПа	1.9	0.9	0.9	0,8
	Удлинение	%	360	320	360	530
	Сопротивление разрыву	Н/мм	9.2	5.4	4.9	4.2
	Состояние поверхности			Так	←	←

(4) Маслостойкость【Погружение в моторное масло при температуре 80°C】

А90	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	88	88	89	86
	Предел прочности	МПа	18	25	26	28
	Удлинение	%	220	240	330	390
	Сопротивление разрыву	Н/мм	75	99	105	100
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А60	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	58	58	57	54
	Предел прочности	МПа	7.6	7.9	6.6	8.0
	Удлинение	%	230	300	360	420
	Сопротивление разрыву	Н/мм	29	30	32	40
	Состояние поверхности			Без изменений	←	←

А30	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	27	28	18	18
	Предел прочности	МПа	1.9	1.4	1.6	0.3
	Удлинение	%	360	350	490	650
	Сопротивление разрыву	Н/мм	9.2	12	9.5	2.4
	Состояние поверхности			Припухлость	←	←

(5) Маслостойкость【Погружение в бензин】

А90	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	88	86	85	84
	Предел прочности	МПа	18	14	15	13
	Удлинение	%	220	190	200	260
	Сопротивление разрыву	Н/мм	75	60	55	41
	Состояние поверхности			Припухлость	←	←

А60	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	58	58	55	53
	Предел прочности	МПа	7.6	5.7	5.1	6.0
	Удлинение	%	230	270	290	390
	Сопротивление разрыву	Н/мм	29	28	24	24
	Состояние поверхности			Припухлость	←	←

А30	Элемент	Единица	Пустой	100 часов	200 часов	500 часов
	Твердость	Тип А	27	30	28	21
	Предел прочности	МПа	1.9	1.4	1.4	0.2
	Удлинение	%	360	350	380	460
	Сопротивление разрыву	Н/мм	9.2	6.8	7.3	2.8
	Состояние поверхности			Припухлость	←	←

(6) Химическая стойкость

Химические вещества	Твердость	Потеря блеска	Изменение цвета	Трескаться	Варпаж	Зыбь инг	Дегра датирование	Растворение
Дистиллированная вода	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	○	○	○	○	○	○	○
	А30	○	○	○	○	○	○	○
10% серная кислота	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	○	○	○	○	○	○	○
	А30	○	○	○	○	○	○	○
10% соляная кислота	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	○	○	○	○	○	○	○
	А30	△	○	○	○	○	○	○
10% натрия гидроксид	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	○	○	○	○	○	○	○
	А30	△	○	○	○	○	○	○
10% аммиака вода	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	○	○	○	○	○	○	○
	А30	○	△	○	○	○	○	○
Ацетон*1	А90	○	○	○	○	○	○	○
	А60	△	○	○	×	○	○	○
	А30	△	○	○	×	○	○	○
Толуол	А90	○	○	○	×	△	○	○
	А60	○	○	○	×	×	○	○
	А30	○	○	×	×	×	○	○
Метилен хлорид*1	А90	○	○	○	×	○	○	○
	А60	△	○	○	×	△	○	○
	А30	△	○	○	×	△	○	○
Этилацетат*1	А90	△	○	○	○	○	○	○
	А60	△	○	○	×	○	○	○
	А30	△	○	○	×	○	○	○
Этанол	А90	○	○	○	×	○	○	○
	А60	△	○	○	×	△	○	○
	А30	△	○	○	×	×	○	○

Примечания: Наблюдались изменения после 24 часов погружения в каждый из химических растворов. Образцы, отмеченные *1, были погружены на 15 минут соответственно.

8. Процесс вакуумного формования

(1) Взвешивание
Определите количество компонента «С» в зависимости от желаемой твердости и добавьте его к компоненту «А».
Взвесьте в отдельной чашке такое же количество компонента В, как и компонента А, учитывая количество, которое может остаться в чашке.

(2) Предварительная дегазация
Проведите предварительную дегазацию в дегазационной камере в течение примерно 5 минут.
Выпустите воздух в необходимом количестве.
Рекомендуется проводить дегазацию после нагревания материала до температуры жидкого состояния 25–35 °C.

(3) Температура смолы
Поддерживайте температуруre of25~35°C для оба A(содержащий C компонент) и B компонент.
При высокой температуре материала время жизни смеси в емкости сокращается, а при низкой температуре материала — увеличивается.

(4) Температура формы
Поддерживайте температуру силиконовой формы на уровне 60–700°C.
Слишком низкая температура в форме может привести к неправильному отверждению и, как следствие, к ухудшению физических свойств. Температуру в форме следует контролировать точно, поскольку она влияет на точность размеров изделия.

(5) Литье
Контейнеры устроены таким образом, чтоB компонент is добавлен to A компонент (косодержащий C компонент).
Создайте вакуум в камере и удалите газ из компонента А в течение 5–10 минут.пока it is Помешивается время от времени.
Добавлять B компонент to A компонент(содержащий C компонент)и перемешивайте в течение 30-40 секунд, а затем быстро вылейте смесь в силиконовую форму.
Сбросьте вакуум через полторы минуты после начала перемешивания.

(6) Условия отверждения
Поместите заполненную форму в термостатическую печь при температуре 60–700°C на 60 минут для достижения твердости типа А 90 и на 120 минут для достижения твердости типа А 20, после чего извлеките изделие из формы.
Проведите дополнительную полимеризацию при температуре 600°C в течение 2–3 часов в зависимости от требований.

9. Блок-схема процесса вакуумного литья

10. Меры предосторожности при обращении

(1) Поскольку все компоненты A, B и C чувствительны к воде, никогда не допускайте попадания воды внутрь материала. Также избегайте длительного контакта материала с влагой. Плотно закрывайте контейнер после каждого использования.

(2) Проникновение воды в компонент А или С может привести к образованию большого количества пузырьков воздуха в отвержденном продукте, и в этом случае мы рекомендуем нагреть компонент А или С до 80°C и дегазировать под вакуумом в течение примерно 10 минут.

(3) Компонент замерзает при температуре ниже 15°C. Нагрейте до 40–50°C и используйте после тщательного встряхивания.

(4) Компонент B будет реагировать с влагой, становясь мутным или затвердевая до твердого состояния. Не используйте материал, если он потерял прозрачность или затвердел, так как в этом случае физические свойства материала значительно ухудшатся.

(5) Длительный нагрев компонента В при температуре выше 50 °C повлияет на качество компонента В, и банки могут вздуться из-за повышенного внутреннего давления. Хранить при комнатной температуре.

11. Меры предосторожности в области безопасности и гигиены

(1) Компонент B содержит более 1% 4,4'-дифенилметандиизоцианата. Установите местную вытяжку в мастерской для обеспечения хорошей вентиляции воздуха.

(2) Следите за тем, чтобы руки или кожа не соприкасались напрямую с сырьем. В случае контакта немедленно промойте руки водой с мылом. Длительный контакт с сырьем может вызвать раздражение рук или кожи.

(3) При попадании сырья в глаза, промывайте их проточной водой в течение 15 минут и обратитесь к врачу.

(4) Установите воздуховод для вакуумного насоса, чтобы обеспечить отвод воздуха наружу мастерской.

12. Классификация опасных материалов в соответствии с Законом о пожарной безопасности.

Компонент А: Третья группа нефтепродуктов, Четвертая группа опасных материалов.

Компонент B: Четвертая группа нефтяных отходов, Четвертая группа опасных материалов.

Компонент C: Четвертая группа нефтепродуктов, Четвертая группа опасных материалов.