TPU moulé sous vide de qualité supérieure

Matériau de qualité supérieure, moulage sous vide en TPU (image mise en avant)

Description courte :

Hei-Cast 8400 et 8400N sont des élastomères de polyuréthane à 3 composants utilisés pour les applications de moulage sous vide et qui présentent les caractéristiques suivantes :

(1) Grâce à l’utilisation du « composant C » dans la formulation, toute dureté dans la gamme du type A10~90 peut être obtenue/sélectionnée.
(2) Hei-Cast 8400 et 8400N ont une faible viscosité et présentent d'excellentes propriétés d'écoulement.
(3) Hei-Cast 8400 et 8400N durcissent très bien et présentent une excellente élasticité de rebond.

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Détails du produit

Étiquettes de produit

Propriétés de base

Article		Valeur		Remarques
Produit		8400	8400N
Apparence	Un Comp.	Noir	Clair, incolore	Polyol (Gèle en dessous de 15 °C)
	B Comp.	Jaune pâle clair		isocyanate
	Comp. C	Jaune pâle clair		Polyol
Couleur de l'article		Noir	Blanc laiteux	La couleur standard est le noir.
Viscosité (mPa.s 25°C)	Un Comp.	630	600	Viscosimètre de type BM
	B Comp.	40
	Comp. C	1100
Densité relative (25 °C)	Un Comp.	1.11		Hydromètre standard
	B Comp.	1.17
	Comp. C	0,98
Durée de vie du pot	25°C	6 min.		Résine 100 g
		6 min.		Résine 300 g
	35°C	3 min.		Résine 100 g

Remarques : Ce composant gèle à des températures inférieures à 15 °C. Le faire fondre en le chauffant et bien l'agiter avant utilisation.

3. Propriétés physiques de base ≪A90・A80・A70・A60≫

Rapport de mélange	ABC	100:100:0	100:100:50	100:100:100	100:100:150
Dureté	Type A	90	80	70	60
Résistance à la traction	MPa	18	14	8.0	7.0
Élongation	%	200	240	260	280
Résistance à la déchirure	N/mm	70	60	40	30
Élasticité de rebond	%	50	52	56	56
Rétrécissement	%	0,6	0,5	0,5	0,4
Densité du produit final	g/cm3	1.13	1.10	1.08	1.07

4. Propriétés physiques de base ≪A50・A40・A30・A20≫

Rapport de mélange	ABC	100:100:200	100:100:300	100:100:400	100:100:500
Dureté	Type A	50	40	30	20
Résistance à la traction	MPa	5.0	2.5	2.0	1.5
Élongation	%	300	310	370	490
Résistance à la déchirure	N/mm	20	13	10	7.0
Élasticité de rebond	%	60	63	58	55
Rétrécissement	%	0,4	0,4	0,4	0,4
Densité du produit final	g/cm3	1.06	1,05	1.04	1.03

5. Propriétés physiques fondamentales ≪A10≫

Rapport de mélange	ABC	100:100:650
Dureté	Type A	10
Résistance à la traction	MPa	0,9
Élongation	%	430
Résistance à la déchirure	N/mm	4.6
Rétrécissement	%	0,4
Densité du produit final	g/cm3	1.02

Remarques : Propriétés mécaniques : JIS K-7213. Retrait : Spécification interne.
Conditions de cuisson : Température du moule : 600 °C 600 °C x 60 min + 60 °C x 24 h + 250 °C x 24 h
Les propriétés physiques mentionnées ci-dessus sont des valeurs typiques mesurées dans notre laboratoire et ne constituent pas des spécifications. Lors de l'utilisation de notre produit, il convient de noter que les propriétés physiques du produit final peuvent varier en fonction de la forme de l'article et des conditions de moulage.

6. Résistance à la chaleur, à l'eau chaude et à l'huile ≪A90 ・ A50 ・ A30≫

(1) Résistance à la chaleur [conservé dans un four thermostatique à 80 °C avec circulation d'air chaud]

A90	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	88	86	87	86
	Résistance à la traction	MPa	18	21	14	12
	Élongation	%	220	240	200	110
	Résistance à la déchirure	N/mm	75	82	68	52
	État de surface			Aucun changement	←	←

A60	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	58	58	56	57
	Résistance à la traction	MPa	7.6	6.1	6.1	4.7
	Élongation	%	230	270	290	310
	Résistance à la déchirure	N/mm	29	24	20	13
	État de surface			Aucun changement	←	←

A30	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	27	30	22	22
	Résistance à la traction	MPa	1.9	1.5	1.4	1.3
	Élongation	%	360	350	380	420
	Résistance à la déchirure	N/mm	9.2	10	6.7	6.0
	État de surface			Aucun changement	←	←

Remarques : Conditions de cuisson : Température du moule : 600 °C 600 °C x 60 min + 60 °C x 24 h + 250 °C x 24 h
Les propriétés physiques sont mesurées après avoir laissé les échantillons exposés à 250 °C pendant 24 heures. La dureté, la résistance à la traction et la résistance à la déchirure sont testées conformément aux normes JIS K-6253, JIS K-7312 et JIS K-7312 respectivement.

(2) Résistance à la chaleur [conservé dans un four thermostatique à 120 °C avec circulation d'air chaud]

A90	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	88	82	83	83
	Résistance à la traction	MPa	18	15	15	7.0
	Élongation	%	220	210	320	120
	Résistance à la déchirure	N/mm	75	52	39	26
	État de surface			Aucun changement	←	←

A60	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	58	55	40	38
	Résistance à la traction	MPa	7.6	7.7	2.8	1.8
	Élongation	%	230	240	380	190
	Résistance à la déchirure	N/mm	29	15	5.2	Non mesurable
	État de surface			Aucun changement	←	Fondre et coller

A30	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	27	9	6	6
	Résistance à la traction	MPa	1.9	0,6	0,4	0,2
	Élongation	%	360	220	380	330
	Résistance à la déchirure	N/mm	9.2	2.7	0,8	Non mesurable
	État de surface			Clouer	Fondre et coller	←

(3) Résistance à l'eau chaude [immergée dans l'eau du robinet à 80 °C]

A90	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	88	85	83	84
	Résistance à la traction	MPa	18	18	16	17
	Élongation	%	220	210	170	220
	Résistance à la déchirure	N/mm	75	69	62	66
	État de surface			Aucun changement	←	←

A60	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	58	55	52	46
	Résistance à la traction	MPa	7.6	7.8	6.8	6.8
	Élongation	%	230	250	260	490
	Résistance à la déchirure	N/mm	29	32	29	27
	État de surface			Aucun changement	←	←

A30	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	27	24	22	15
	Résistance à la traction	MPa	1.9	0,9	0,9	0,8
	Élongation	%	360	320	360	530
	Résistance à la déchirure	N/mm	9.2	5.4	4.9	4.2
	État de surface			Clouer	←	←

(4) Résistance à l'huile [Immersion dans de l'huile moteur à 80 °C]

A90	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	88	88	89	86
	Résistance à la traction	MPa	18	25	26	28
	Élongation	%	220	240	330	390
	Résistance à la déchirure	N/mm	75	99	105	100
	État de surface			Aucun changement	←	←

A60	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	58	58	57	54
	Résistance à la traction	MPa	7.6	7.9	6.6	8.0
	Élongation	%	230	300	360	420
	Résistance à la déchirure	N/mm	29	30	32	40
	État de surface			Aucun changement	←	←

A30	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	27	28	18	18
	Résistance à la traction	MPa	1.9	1.4	1.6	0,3
	Élongation	%	360	350	490	650
	Résistance à la déchirure	N/mm	9.2	12	9,5	2.4
	État de surface			Gonflement	←	←

(5) Résistance à l'huile [Immersion dans l'essence]

A90	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	88	86	85	84
	Résistance à la traction	MPa	18	14	15	13
	Élongation	%	220	190	200	260
	Résistance à la déchirure	N/mm	75	60	55	41
	État de surface			Gonflement	←	←

A60	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	58	58	55	53
	Résistance à la traction	MPa	7.6	5.7	5.1	6.0
	Élongation	%	230	270	290	390
	Résistance à la déchirure	N/mm	29	28	24	24
	État de surface			Gonflement	←	←

A30	Article	Unité	Vide	100 heures	200 heures	500 heures
	Dureté	Type A	27	30	28	21
	Résistance à la traction	MPa	1.9	1.4	1.4	0,2
	Élongation	%	360	350	380	460
	Résistance à la déchirure	N/mm	9.2	6.8	7.3	2.8
	État de surface			Gonflement	←	←

(6) Résistance chimique

Produits chimiques	Dureté	Perte de brillance	Décoloration	Fissure	Warpa ge	Gonfler ing	Degra dation	Dissolution
Eau distillée	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	○	○	○	○	○	○	○
	A30	○	○	○	○	○	○	○
Acide sulfurique à 10 %	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	○	○	○	○	○	○	○
	A30	○	○	○	○	○	○	○
Acide chlorhydrique à 10 %	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	○	○	○	○	○	○	○
	A30	△	○	○	○	○	○	○
10 % de sodium hydroxyde	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	○	○	○	○	○	○	○
	A30	△	○	○	○	○	○	○
10 % d'ammoniaque eau	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	○	○	○	○	○	○	○
	A30	○	△	○	○	○	○	○
Acétone*1	A90	○	○	○	○	○	○	○
	A60	△	○	○	×	○	○	○
	A30	△	○	○	×	○	○	○
Toluène	A90	○	○	○	×	△	○	○
	A60	○	○	○	×	×	○	○
	A30	○	○	×	×	×	○	○
Méthylène chlorure*1	A90	○	○	○	×	○	○	○
	A60	△	○	○	×	△	○	○
	A30	△	○	○	×	△	○	○
Acétate d'éthyle*1	A90	△	○	○	○	○	○	○
	A60	△	○	○	×	○	○	○
	A30	△	○	○	×	○	○	○
Éthanol	A90	○	○	○	×	○	○	○
	A60	△	○	○	×	△	○	○
	A30	△	○	○	×	×	○	○

Remarques : Des changements ont été observés après 24 h d’immersion dans chaque produit chimique. Les échantillons marqués d’un astérisque (*) ont été immergés pendant 15 min.

8. Procédé de moulage sous vide

(1) Pesée
Déterminez la quantité de « composant C » en fonction de la dureté souhaitée et ajoutez-la au composant A.
Peser la même quantité en poids du composant B que du composant A dans un récipient séparé en tenant compte de la quantité qui peut rester dans le récipient.

(2) Prédégazage
Effectuer un prédégazage dans la chambre de dégazage pendant environ 5 minutes.
Dégazez autant que nécessaire.
Nous recommandons de dégazer après avoir chauffé le matériau à une température liquide de 25 à 35 °C.

(3) Température de la résine
Maintenir la températurere of25~35°C pour les deux A(contenant C composant) et B composant.
Lorsque la température du matériau est élevée, la durée de vie en pot du mélange diminue, et lorsqu'elle est basse, elle s'allonge.

(4) Température du moule
Maintenir la température du moule en silicone préchauffée entre 60 et 70 °C.
Une température de moule trop basse peut entraîner un durcissement inadéquat et, par conséquent, une diminution des propriétés physiques. Il est donc essentiel de contrôler précisément la température du moule, car elle influe directement sur la précision dimensionnelle de la pièce.

(5) Moulage
Les conteneurs sont configurés de telle sorte queB composant is ajouté to A composant (codivertissant C composant).
Appliquer le vide à la chambre et dégazifier le composant A pendant 5 à 10 minutes.alors que it is remué de temps à autre.
Ajouter B composant to A composant(contenant C composant)et remuer pendant 30 à 40 secondes, puis verser rapidement le mélange dans le moule en silicone.
Relâcher le vide une minute et demie après le début du mélange.

(6) Condition de durcissement
Placer le moule rempli dans un four thermostatique de 60 ~ 700°C pendant 60 minutes pour une dureté de type A de 90 et pendant 120 minutes pour une dureté de type A de 20 et démouler.
Effectuer une post-cuisson à 600 °C pendant 2 à 3 heures selon les besoins.

9. Organigramme du moulage sous vide

10. Précautions de manipulation

(1) Les composants A, B et C étant sensibles à l'eau, veillez à ce qu'aucune infiltration d'eau ne pénètre dans le matériau. Évitez également tout contact prolongé avec l'humidité. Refermez hermétiquement le récipient après chaque utilisation.

(2) La pénétration d'eau dans le composant A ou C peut entraîner la génération de nombreuses bulles d'air dans le produit durci et si cela devait se produire, nous recommandons de chauffer le composant A ou C à 80°C et de le dégazer sous vide pendant environ 10 minutes.

(3) Un composant gèlera à des températures inférieures à 15 °C. Chauffer à 40~50 °C et utiliser après l'avoir bien agité.

(4) Le composant B réagira avec l'humidité et deviendra trouble ou se solidifiera. N'utilisez pas le matériau s'il a perdu sa transparence ou s'il a durci, car ses propriétés physiques seront alors fortement altérées.

(5) Un chauffage prolongé du composant B à des températures supérieures à 50 °C altère sa qualité et peut entraîner le gonflement des boîtes sous l'effet de la pression interne accrue. À conserver à température ambiante.

11. Précautions en matière de sécurité et d'hygiène

(1) Le composant B contient plus de 1 % de diisocyanate de 4,4'-diphénylméthane. Installer un système d'aspiration localisée dans l'atelier afin d'assurer une bonne ventilation de l'air.

(2) Veillez à ce que vos mains ou votre peau n'entrent pas en contact direct avec les matières premières. En cas de contact, lavez-vous immédiatement les mains à l'eau et au savon. Un contact prolongé avec les matières premières peut provoquer une irritation cutanée ou des mains.

(3) Si des matières premières entrent en contact avec les yeux, rincer abondamment à l'eau courante pendant 15 minutes et appeler un médecin.

(4) Installez un conduit pour la pompe à vide afin de garantir que l'air soit évacué vers l'extérieur de l'atelier.

12. Classification des matières dangereuses selon la Loi sur les services d'incendie

Composant A : Troisième groupe pétrolier, quatrième groupe des matières dangereuses.

Composant B : Quatrième groupe pétrolier, quatrième groupe des matières dangereuses.

Composant C : Quatrième groupe pétrolier, quatrième groupe des matières dangereuses.