Selektives Lasersintern (SLS) ist eine leistungsstarke 3D-Drucktechnologie aus der Familie der Pulverbett-Schmelzverfahren. Sie ermöglicht die Herstellung hochpräziser und langlebiger Bauteile, die sich für den direkten Einsatz in Endprodukten, Kleinserien oder als Prototypen eignen. Beim SLS-Druckverfahren verschmilzt ein Hochleistungslaser kleine Kunststoffpulverpartikel zur gewünschten dreidimensionalen Form. Der Laser verschmilzt das Pulvermaterial selektiv, indem er einen dreidimensionalen Querschnitt der Pulverbettoberfläche abtastet. Nach jedem Abtastvorgang wird die Pulverbettdicke um eine Schicht reduziert, eine neue Materialschicht aufgetragen und der selektive Lasersinterprozess so lange wiederholt, bis das Bauteil fertiggestellt ist.
Das SLS-3D-Druckverfahren eignet sich sowohl für die Prototypenerstellung funktionaler Polymerbauteile als auch für Kleinserien, da es ein hohes Maß an Gestaltungsfreiheit und Präzision bietet und Teile mit guten und gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften produziert.
Das SLS-Druckverfahren
(Bild: SLS-Druckverfahren)
Zunächst werden der Pulverbehälter und der Baustellenbereich auf eine Temperatur nahe dem Schmelzpunkt des Materials erhitzt, und anschließend wird eine Schicht aus Pulvermaterial aufgetragen.
Zweitens wird der Laser dann zum Abtasten des Schichtquerschnitts verwendet, sodass die Pulvertemperatur bis zum Schmelzpunkt ansteigt und der zu druckende Bereich selektiv gesintert wird, wodurch eine Verbindung entsteht.
Drittens wird nach Abschluss des Sinterprozesses die Bauplattform abgesenkt und der Schaber mit einer weiteren Schicht Pulvermaterial bestrichen. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis das gesamte Modell fertiggestellt ist.
Viertens, nach Abschluss des Druckvorgangs ist der Formbehälter abgekühlt (in der Regel unter 40 Grad), und die Teile können entnommen und weiterverarbeitet werden.
Dies ist unser SLS-Druckverfahren. Weitere Informationen finden Sie auf unserer Website www.jsadditive.com.
Beitragende: Alisa
