SLA และ SLM เป็นเทคโนโลยีการพิมพ์สองแบบที่แตกต่างกันในกลุ่มการผลิตแบบเพิ่มเนื้อวัสดุ (Additive Manufacturing) อย่างที่เราทราบกันดี เทคโนโลยีการพิมพ์ SLA นั้นได้รับการพัฒนามาอย่างยาวนานที่สุด มีความสมบูรณ์ที่สุด และเป็นกระบวนการพิมพ์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด มีความเร็วในการผลิตสูง วัสดุที่ใช้ส่วนใหญ่เป็นเรซินไวแสง และมีเรซินหลายประเภทให้เลือกใช้
เทคโนโลยี SLA ทำงานโดยการฉายแสงเลเซอร์อัลตราไวโอเลตไปยังอ่างเรซินโฟโตโพลีเมอร์ เรซินจะแข็งตัวด้วยปฏิกิริยาเคมีแสง และเกิดเป็นชั้นเดียวของวัตถุ 3 มิติที่ต้องการ กระบวนการนี้จะทำซ้ำสำหรับแต่ละชั้นจนกว่าแบบจำลองจะเสร็จสมบูรณ์
เช่นเดียวกับการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLS, SLM เป็นเทคโนโลยีการพิมพ์แบบขึ้นรูปผงโลหะ แต่แตกต่างจาก SLA ซึ่งสามารถใช้วัสดุการพิมพ์ได้หลากหลาย กระบวนการ SLM สามารถใช้ได้เฉพาะผงโลหะเป็นวัสดุการพิมพ์เท่านั้น โดยวัสดุที่นิยมใช้กันทั่วไป ได้แก่ สแตนเลส โลหะผสมอะลูมิเนียม และโลหะผสมไทเทเนียม
ภายใต้การควบคุมของคอมพิวเตอร์ เลเซอร์จะฉายไปยังบริเวณที่กำหนด ผงโลหะจะหลอมละลาย และโลหะหลอมเหลวจะเย็นตัวและแข็งตัวอย่างรวดเร็ว เมื่อเสร็จสิ้นชั้นหนึ่งแล้ว พื้นผิวที่ขึ้นรูปจะถูกลดระดับลงตามความหนาของชั้น จากนั้นจะใช้เกรียงปาดผงโลหะชั้นใหม่ลงไป กระบวนการข้างต้นจะถูกทำซ้ำจนกว่าชิ้นงานจะเสร็จสมบูรณ์
จากบทนำโดยสังเขปข้างต้น จะเห็นได้ไม่ยากว่า SLA และ SLM นั้นแตกต่างกันมาก เช่น วัสดุที่ใช้ในการพิมพ์ สถานะของวัตถุดิบ ความเร็วในการพิมพ์ และอื่นๆ ใน SLA วัสดุที่ใช้ในการพิมพ์ส่วนใหญ่เป็นเรซินไวแสง และอยู่ในรูปของเหลว ในขณะที่ SLM ใช้ผงโลหะเป็นวัสดุหลัก
แม้ว่าทั้ง SLA และ SLM จะเป็นกระบวนการพิมพ์และขึ้นรูปทีละชั้นเหมือนกัน แต่ความเร็วในการพิมพ์นั้นแตกต่างกันมาก ในเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLA เลเซอร์ UV จะทำให้เรซินไวแสงแข็งตัวตามการตั้งค่า และขั้นตอนนี้จะทำซ้ำไปเรื่อยๆ จนกว่าจะได้วัตถุที่ต้องการ ในทางกลับกัน ในเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติแบบ SLM เราจำเป็นต้องหลอมผงโลหะด้วยเลเซอร์ และสำหรับแต่ละชั้นที่ขึ้นรูป จะต้องทำให้เย็นและแข็งตัวอย่างรวดเร็ว ตั้งแต่การหลอมวัสดุโลหะต่างๆ ไปจนถึงการทำให้เย็นและการขึ้นรูป กระบวนการทั้งหมดนี้ใช้เวลานาน ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงไม่เร็วเท่ากับเทคโนโลยีการพิมพ์ SLA
ถึงกระนั้น SLM ก็เป็นหนึ่งในเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติที่มีอนาคตสดใส ไม่มีข้อจำกัดเรื่องรูปทรง เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและขนาดเล็ก และกำลังได้รับความสนใจจากหลากหลายสาขามากขึ้นเรื่อยๆ พร้อมทั้งมีการสำรวจศักยภาพที่กว้างไกลยิ่งขึ้นไปอีกด้วยการพัฒนาของเทคโนโลยีนี้
