カスタマイズされた自動車ニーズに対応するワンストップ積層造形ソリューション
1.研究開発サイクルの短縮
2.製造コストを削減する
3.複雑な構造の形成を突破する
4.軽量化を実現する
革新と発展、技術革新により、自動車の開発と設計はより自由になり、製造はより簡素化される。
自動車分野における積層造形の重要な応用分野には、構造最適化、研究開発、小ロット生産、パーソナライズ製品、スペアパーツなどがあります。構造最適化設計により、車両重量と燃料消費量を大幅に削減できます。金型を開かずに開発や試作を行えば、車両開発サイクルを32ヶ月から18ヶ月に短縮できます。量産では、治具不要のデジタル製造を実現できます。パーソナライズ製品は、顧客の個々のニーズに合わせて設計でき、同じバージョンで複数の製品を生産できます。スペアパーツ製造では、不確実性の問題を解決し、資本、スペース、生産能力を削減できます。
技術的優位性
1.部品の構造を最適化し、複雑な構造の形成を打破する
2. 高品質なデジタル生産により、製品品質がより安定し、精度が向上します。
3. 高効率大量生産、生産サイクルの短縮、効率の向上
4.製品性能と部品の安全性を考慮した軽量構造最適化設計による軽量化
協力的な顧客
サンプル表示
自動車用バンパー
車のドアパネル
車のカビ
フェンダービーム
グリル
ヘッドライト
ロッカーパネル
サエトパート
アイテム処理
1.要件:全体的な改造設計案、改造部品のプロトタイプ設計、モデル構造設計などを提供する。
2. サンプル:3Dプリンティングにより、設計検証、組み立て検証、展示会展示などのためのサンプルを迅速に作成します。
3.小ロット生産:3Dプリンティングとシリコンモールドによる5~200個の試作生産、市場フィードバックのテスト
4.射出成形金型:200~1000個の改良部品を大量生産する場合、シンプルな射出成形金型を使用することで、金型コストを30~70%削減できます。
