සිලිකොන් අච්චු කිරීම, ලෙසද හැඳින්වේරික්ත වාත්තු කිරීම, යනු එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් කුඩා කාණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා වේගවත් හා ආර්ථිකමය විකල්පයකි. සාමාන්‍යයෙන්ශ්‍රී ලංකා ගුවන් හමුදාවපකලාමූලාකෘතිය ලෙස භාවිතා කරන අතර, අච්චුව සිලිකොන් ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇති අතර, පොලියුරේතන් PU ද්‍රව්‍ය රික්ත එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය හරහා සංයුක්ත අච්චුවක් සාදනු ලැබේ.
සංකීර්ණ මොඩියුලවලට උසස් තත්ත්වයේ නිෂ්පාදන ප්‍රතිඵල, ආර්ථික නිෂ්පාදන ක්‍රම සහ කදිම ඉදිරි කාලයන් අතර සමතුලිතතාවයක් ඇති කළ හැකිය. සිලිකොන් අච්චු ක්‍රියාවලියේ මූලික වාසි 3 පහත දැක්වේ.
ඉහළ අඩු කිරීමේ මට්ටම, ඉහළ නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය
එමරික්ත වාත්තු කිරීමa කොටස් වලට මුල් කොටස්වල ව්‍යුහය, විස්තර සහ වයනය නිවැරදිව ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, මෝටර් රථ ප්‍රමිතියේ උසස් තත්ත්වයේ සහ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් සැපයිය හැකිය.
මිල අධික වානේ අච්චුවකින් තොරයි
මිල අධික සහ කාලය ගතවන වානේ අච්චු සඳහා ආයෝජනය නොකර, එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් කුඩා කණ්ඩායම් අභිරුචිකරණය සම්පූර්ණ කළ හැකිය.
කඩිනම් නිෂ්පාදන බෙදාහැරීම
ගැනීමJS ආකලනa උදාහරණයක් ලෙස, නිර්මාණයේ සිට බෙදා හැරීම දක්වා දින 7 කින් පමණ සංකීර්ණ මොඩියුල 200 ක් සම්පූර්ණ කළ හැකිය.
ඊට අමතරව, සිලිකොන් අච්චු වල හොඳ නම්‍යශීලීභාවය සහ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව නිසා, සංකීර්ණ ව්‍යුහයන්, සියුම් රටා, කඩා ඉවත් කිරීමේ බෑවුම් නොමැති, ප්‍රතිලෝම කඩා ඉවත් කිරීමේ බෑවුම් සහ ගැඹුරු කට්ට සහිත කොටස් සඳහා, ඒවා වත් කිරීමෙන් පසු කෙලින්ම පිටතට ගත හැකි අතර එය අනෙකුත් අච්චු හා සසඳන විට අද්විතීය ලක්ෂණයකි. සිලිකොන් අච්චු සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ කෙටි විස්තරයක් පහත දැක්වේ.
පියවර 1: මූලාකෘතියක් සාදන්න
සිලිකොන් අච්චු කොටසෙහි ගුණාත්මකභාවය මූලාකෘතියේ ගුණාත්මකභාවය මත රඳා පවතී. අපට මතුපිටට වයනය ඉසීමට හෝ වෙනත් සැකසුම් බලපෑම් සිදු කළ හැකිය.SLA මූලාකෘතියa නිෂ්පාදනයේ අවසාන විස්තර අනුකරණය කිරීමට. සිලිකොන් අච්චුව මූලාකෘතියේ විස්තර සහ වයනය නිවැරදිව ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කරනු ඇත, එවිට සිලිකොන් අච්චුවල මතුපිට මුල් පිටපත සමඟ ඉහළ අනුකූලතාවයක් පවත්වා ගනු ඇත.
පියවර 2: සිලිකොන් අච්චුව සාදන්න
වත් කිරීමේ අච්චුව දියර සිලිකොන් වලින් සාදා ඇති අතර එය RTV අච්චුව ලෙසද හැඳින්වේ.සිලිකොන් රබර් රසායනිකව ස්ථායී, ස්වයං-නිදහස් සහ නම්‍යශීලී වන අතර, හැකිලීම අවම කරන අතර මූලාකෘතියේ සිට අච්චුව දක්වා කොටස් විස්තර කාර්යක්ෂමව අනුකරණය කරයි.
සිලිකොන් අච්චුව නිෂ්පාදනය කිරීමේ අදියර පහත පරිදි වේ:
§පසුව පහසුවෙන් අච්චුව විවෘත කිරීම සඳහා මූලාකෘතිය වටා පැතලි ස්ථානයක ටේප් අලවන්න, එය අවසාන අච්චුවේ වෙන්වීමේ මතුපිට ද වනු ඇත.
§ මූලාකෘතිය පෙට්ටියක එල්ලීම, ස්පෘ සහ වාතාශ්‍රය සැකසීම සඳහා කොටස මත මැලියම් කූරු තැබීම.
§පෙට්ටියට සිලිකොන් එන්නත් කර එය රික්ත කරන්න, ඉන්පසු අච්චුවේ පරිමාව මත රඳා පවතින 40℃ උඳුනක පැය 8-16 අතර කාලයක් සුව කරන්න.
සිලිකොන් සුව වූ පසු, පෙට්ටිය සහ මැලියම් පොල්ල ඉවත් කරනු ලැබේ, මූලාකෘතිය සිලිකොන් වලින් පිටතට ගනු ලැබේ, කුහරයක් සාදනු ලැබේ, සහසිලිකොන් අච්චුවසාදා ඇත.
පියවර 3: රික්ත වාත්තු කිරීම
මුලින්ම සිලිකොන් අච්චුව උඳුනට දමා 60-70℃ දක්වා රත් කරන්න.
§සුදුසු මුදා හැරීමේ කාරකයක් තෝරාගෙන අච්චුව වැසීමට පෙර එය නිවැරදිව භාවිතා කරන්න, එය ඇලවීම සහ මතුපිට දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
§පොලියුරේතන් දුම්මල සකස් කර, භාවිතයට පෙර එය 40°C පමණ රත් කර, සංරචක දෙකේ දුම්මල නිවැරදි අනුපාතයට මිශ්‍ර කර, පසුව සම්පූර්ණයෙන්ම කලවම් කර තත්පර 50-60ක් රික්තය යටතේ වායුව ඉවත් කරන්න.
§රික්ත කුටියේ ඇති අච්චුවට දුම්මල වත් කරනු ලබන අතර, අච්චුව නැවත උඳුන තුල සුව කරනු ලැබේ. සාමාන්‍ය සුව කිරීමේ කාලය පැය 1 ක් පමණ වේ.
§නිරාකරණය කිරීමෙන් පසු සිලිකොන් අච්චුවෙන් වාත්තු ඉවත් කරන්න.
§වැඩි සිලිකොන් අච්චුවක් ලබා ගැනීමට මෙම පියවර නැවත කරන්න.
රික්ත වාත්තු කිරීමa යනු සාපේක්ෂව ජනප්‍රිය වේගවත් අච්චු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි. අනෙකුත් මූලාකෘති සේවා සමඟ සසඳන විට, සැකසුම් පිරිවැය අඩුය, නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි වන අතර, කුඩා කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වන සමාකරණ මට්ටම වැඩි වේ. අධි තාක්‍ෂණික කර්මාන්තය විසින් ප්‍රිය කරන ලද රික්ත වාත්තු කිරීම පර්යේෂණ හා සංවර්ධන ප්‍රගතිය වේගවත් කළ හැකිය. පර්යේෂණ හා සංවර්ධන කාලය තුළ, අනවශ්‍ය අරමුදල් හා කාල වියදම් නාස්තිය වළක්වා ගත හැකිය.
කර්තෘ:එලොයිස්
