ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ දියවීම(ඊබීඑම්)
ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ වරණීය ද්‍රවාංකය (EBSM) මූලධර්මය
ලේසර් වරණීය සින්ටර් කිරීමට සමාන සහතෝරාගත් ලේසර් උණු කිරීමක්‍රියාවලීන්හිදී, ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ වරණීය ද්‍රවාංක තාක්ෂණය (EBSM) යනු අධි ශක්ති සහ අධිවේගී ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ භාවිතා කරමින් ලෝහ කුඩු වරණාත්මකව බෝම්බ හෙලීමට, එමඟින් උණු කර කුඩු ද්‍රව්‍ය සෑදීමට වේගවත් නිෂ්පාදන තාක්ෂණයකි.
EBSM ක්‍රියාවලිය තාක්ෂණය පහත පරිදි වේ: පළමුව, කුඩු පැතිරෙන තලය මත කුඩු තට්ටුවක් විහිදුවන්න; පසුව, පරිගණක පාලනය යටතේ, හරස්කඩ පැතිකඩෙහි තොරතුරු අනුව ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භය තෝරා බේරා උණු කරනු ලබන අතර, ලෝහ කුඩු එකට උණු කර, පහත සාදන ලද කොටස සමඟ බන්ධනය කර, සම්පූර්ණ කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම දියවන තෙක් ස්ථරයෙන් ස්ථරයට ගොඩ ගසනු ලැබේ; අවසාන වශයෙන්, අපේක්ෂිත ත්‍රිමාණ නිෂ්පාදනය ලබා ගැනීම සඳහා අතිරික්ත කුඩු ඉවත් කරනු ලැබේ. ඉහළ පරිගණකයේ තත්‍ය කාලීන ස්කෑනිං සංඥාව ඩිජිටල්-ඇනලොග් පරිවර්තනයෙන් සහ බල විස්තාරණයෙන් පසු අපගමන වියගහට සම්ප්‍රේෂණය වන අතර, තෝරාගත් දියවීම ලබා ගැනීම සඳහා අනුරූප අපගමන වෝල්ටීයතාවයෙන් ජනනය වන චුම්බක ක්ෂේත්‍රයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භය අපගමනය වේ. වසර දහයකට වැඩි පර්යේෂණයකින් පසු, ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ ධාරාව, නාභිගත කරන ධාරාව, ක්‍රියාකාරී කාලය, කුඩු ඝණකම, ත්වරණ වෝල්ටීයතාවය සහ ස්කෑනිං මාදිලිය වැනි සමහර ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් විකලාංග අත්හදා බැලීම් වලදී සිදු කරන බව සොයාගෙන ඇත. ක්‍රියාකාරී කාලය සෑදීමේදී විශාලතම බලපෑමක් ඇති කරයි.
වාසිEBSM හි
ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ සෘජු ලෝහ සෑදීමේ තාක්ෂණය සැකසුම් තාප ප්‍රභවය ලෙස අධි ශක්ති ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ භාවිතා කරයි. චුම්භක අපගමන දඟරය හැසිරවීමෙන් ස්කෑනිං සෑදීම යාන්ත්‍රික අවස්ථිති භාවයකින් තොරව සිදු කළ හැකි අතර, ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භයේ රික්ත පරිසරය ද්‍රව අවධි සින්ටර් කිරීම හෝ දියවීමේදී ලෝහ කුඩු ඔක්සිකරණය වීම වළක්වා ගත හැකිය. ලේසර් හා සසඳන විට, ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භයට ඉහළ ශක්ති උපයෝගිතා අනුපාතය, විශාල ක්‍රියාකාරී ගැඹුර, ඉහළ ද්‍රව්‍ය අවශෝෂණ අනුපාතය, ස්ථායිතාව සහ අඩු මෙහෙයුම් සහ නඩත්තු වියදම් යන වාසි ඇත. EBM තාක්ෂණයේ ප්‍රතිලාභ අතර ඉහළ සෑදීමේ කාර්යක්ෂමතාව, අඩු කොටස් විරූපණය, සෑදීමේ ක්‍රියාවලියේදී ලෝහ ආධාරකයක් අවශ්‍ය නොවීම, ඝන ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය යනාදිය ඇතුළත් වේ. ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ අපගමනය සහ නාභිගත පාලනය වේගවත් හා වඩා සංවේදී වේ. ලේසර් අපගමනය සඳහා කම්පන දර්පණයක් භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වන අතර, ලේසර් අධික වේගයෙන් ස්කෑන් කරන විට කම්පන දර්පණයේ භ්‍රමණ වේගය අතිශයින් වේගවත් වේ. ලේසර් බලය වැඩි වූ විට, ගැල්වනෝමීටරයට වඩාත් සංකීර්ණ සිසිලන පද්ධතියක් අවශ්‍ය වන අතර එහි බර සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, ඉහළ බල ස්කෑනිං භාවිතා කරන විට, ලේසර් ස්කෑනිං වේගය සීමා වේ. විශාල ආකෘති පරාසයක් පරිලෝකනය කිරීමේදී, ලේසර් නාභීය දුර වෙනස් කිරීම ද දුෂ්කර ය. ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භයේ අපගමනය සහ නාභිගත කිරීම චුම්භක ක්ෂේත්‍රය මගින් සිදු කෙරේ. විද්‍යුත් සංඥාවේ තීව්‍රතාවය සහ දිශාව වෙනස් කිරීමෙන් ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භයේ අපගමනය සහ නාභිගත කිරීමේ දිග ඉක්මනින් හා සංවේදීව පාලනය කළ හැකිය. ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ අපගමනය නාභිගත කිරීමේ පද්ධතිය ලෝහ වාෂ්පීකරණයෙන් බාධාවට පත් නොවේ. ලේසර් සහ ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ සමඟ ලෝහ උණු කිරීමේදී, ලෝහ වාෂ්ප සාදන අවකාශය පුරා විසිරී ලෝහ පටලයක් සමඟ ස්පර්ශ වන ඕනෑම වස්තුවක මතුපිට ආලේප කරයි. ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භවල අපගමනය සහ නාභිගත කිරීම සියල්ලම චුම්භක ක්ෂේත්‍රයක සිදු කරනු ලැබේ, එබැවින් ඒවා ලෝහ වාෂ්පීකරණයෙන් බලපෑමට ලක් නොවේ; ලේසර් ගැල්වනෝමීටර වැනි දෘශ්‍ය උපාංග වාෂ්පීකරණයෙන් පහසුවෙන් දූෂණය වේ.
ලේසර් මීතල තැන්පත් කිරීම(එල්එම්ඩී)
ලේසර් ලෝහ තැන්පත් කිරීම (LMD) මුලින්ම 1990 ගණන්වල එක්සත් ජනපදයේ සැන්ඩියා ජාතික රසායනාගාරය විසින් යෝජනා කරන ලද අතර පසුව ලෝකයේ බොහෝ ප්‍රදේශවල අනුප්‍රාප්තිකව සංවර්ධනය කරන ලදී. බොහෝ විශ්ව විද්‍යාල සහ ආයතන ස්වාධීනව පර්යේෂණ පවත්වන බැවින්, මෙම තාක්ෂණය බොහෝ නම් ඇත, නම් සමාන නොවුනත්, ඒවායේ මූලධර්ම මූලික වශයෙන් සමාන වේ. අච්චු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, කුඩු තුණ්ඩය හරහා වැඩ කරන තලය මත රැස් කරනු ලබන අතර, ලේසර් කදම්භය ද මෙම ස්ථානයට රැස් කරනු ලබන අතර, කුඩු සහ සැහැල්ලු ක්‍රියාකාරී ලක්ෂ්‍ය සමපාත වන අතර, ගොඩගැසූ ආවරණ ආයතනය වැඩ මේසය හෝ තුණ්ඩය හරහා ගමන් කිරීමෙන් ලබා ගනී.
LENS තාක්ෂණය කිලෝවොට් පන්තියේ ලේසර් භාවිතා කරයි. විශාල ලේසර් නාභිගත කිරීමේ ස්ථානය නිසා, සාමාන්‍යයෙන් 1mm ට වඩා වැඩි, ලෝහ විද්‍යාත්මකව බන්ධනය වූ ඝන ලෝහ ආයතන ලබා ගත හැකි වුවද, ඒවායේ මාන නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට නිමාව එතරම් හොඳ නොවන අතර, භාවිතයට පෙර තවදුරටත් යන්ත්‍රෝපකරණ අවශ්‍ය වේ. ලේසර් ආවරණ යනු සංකීර්ණ භෞතික හා රසායනික ලෝහ විද්‍යාත්මක ක්‍රියාවලියක් වන අතර, ආවරණ ක්‍රියාවලියේ පරාමිතීන් ආවරණ කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ලේසර් ආලේපනයේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්ට ප්‍රධාන වශයෙන් ලේසර් බලය, ස්ථාන විෂ්කම්භය, නාභිගත කිරීමේ ප්‍රමාණය, කුඩු පෝෂණ වේගය, ස්කෑනිං වේගය, උණු කළ තටාක උෂ්ණත්වය යනාදිය ඇතුළත් වන අතර, ඒවා ආවරණ කොටස්වල තනුක අනුපාතය, ඉරිතැලීම, මතුපිට රළුබව සහ සංයුක්තතාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. ඒ සමඟම, සෑම පරාමිතියක්ම එකිනෙකාට බලපායි, එය ඉතා සංකීර්ණ ක්‍රියාවලියකි. ආවරණ ක්‍රියාවලියේ අවසර ලත් පරාසය තුළ විවිධ බලපෑම් කරන සාධක පාලනය කිරීම සඳහා සුදුසු පාලන ක්‍රම අනුගමනය කළ යුතුය.
සෘජුලෝහ ලේසර් එස්අන්තර්ing (ඉං)(ඩීඑම්එල්එස්)
සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රම දෙකක් තිබේඑස්එල්එස්ලෝහ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, එකක් වක්‍ර ක්‍රමය, එනම් පොලිමර් ආලේපිත ලෝහ කුඩු වල SLS; අනෙක සෘජු ක්‍රමය, එනම් සෘජු ලෝහ ලේසර් සින්ටරින් (DMLS). ලෝහ කුඩු සෘජු ලේසර් සින්ටර් කිරීම පිළිබඳ පර්යේෂණ 1991 දී ලියුව්නේ චැටොෆ්සි විශ්ව විද්‍යාලයේදී සිදු කරන ලද බැවින්, SLS ක්‍රියාවලිය මගින් ත්‍රිමාණ කොටස් සෑදීම සඳහා ලෝහ කුඩු සෘජුවම සින්ටර් කිරීම වේගවත් මූලාකෘතිකරණයේ අවසාන ඉලක්කවලින් එකකි. වක්‍ර SLS තාක්ෂණය හා සසඳන විට, DMLS ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන වාසිය වන්නේ මිල අධික හා කාලය ගතවන පූර්ව ප්‍රතිකාර සහ පසු ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලි පියවර ඉවත් කිරීමයි.
විශේෂාංග DMLS හි
SLS තාක්ෂණයේ ශාඛාවක් ලෙස, DMLS තාක්ෂණය මූලික වශයෙන් එකම මූලධර්මයක් ඇත. කෙසේ වෙතත්, DMLS තාක්ෂණය මගින් සංකීර්ණ හැඩතල සහිත ලෝහ කොටස් නිවැරදිව සෑදීම දුෂ්කර ය. අවසාන විශ්ලේෂණයේ දී, එය ප්‍රධාන වශයෙන් DMLS හි "ගෝලාකාර" බලපෑම සහ ලෝහ කුඩු වල සින්ටර් කිරීමේ විරූපණය නිසාය. ගෝලාකාරකරණය යනු උණු කළ ලෝහ ද්‍රවයේ මතුපිට සහ අවට මාධ්‍යයේ මතුපිට අවම නිදහස් ශක්තියකින් සමන්විත පද්ධතිය සෑදීම සඳහා ද්‍රව ලෝහය සහ අවට මාධ්‍යය අතර අන්තර් මුහුණත ආතතිය යටතේ උණු කළ ලෝහ ද්‍රවයේ මතුපිට හැඩය ගෝලාකාර මතුපිටක් බවට පරිවර්තනය වන සංසිද්ධියකි. ගෝලාකාරකරණය අඛණ්ඩ හා සුමට උණු කළ තටාකයක් සෑදීමට උණු කිරීමෙන් පසු ලෝහ කුඩු ඝන වීමට නොහැකි වනු ඇත, එබැවින් සාදන ලද කොටස් ලිහිල් හා සිදුරු සහිත වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අච්චු අසාර්ථක වේ. ද්‍රව අවධියේ සින්ටර් කිරීමේ අවධියේදී තනි සංරචක ලෝහ කුඩු වල සාපේක්ෂව ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවය හේතුවෙන්, "ගෝලාකාර" බලපෑම විශේෂයෙන් බරපතල වන අතර, ගෝලාකාර විෂ්කම්භය බොහෝ විට කුඩු අංශුවල විෂ්කම්භයට වඩා විශාල වන අතර එමඟින් සින්ටර් කරන ලද කොටස්වල සිදුරු විශාල සංඛ්‍යාවක් ඇති වේ. එමනිසා, තනි සංරචක ලෝහ කුඩු වල DMLS වල පැහැදිලි ක්‍රියාවලි දෝෂ ඇති අතර, බොහෝ විට අවශ්‍ය වන්නේ "සෘජු සින්ටර් කිරීමේ" සැබෑ හැඟීම නොව, පසුව ප්‍රතිකාර කිරීමයි.
තනි සංරචක ලෝහ කුඩු DMLS හි "ගෝලාකාරකරණය" සංසිද්ධිය සහ සින්ටර් කිරීමේ විරූපණය සහ ලිහිල් ඝනත්වය වැනි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇතිවන ක්‍රියාවලි දෝෂ මඟහරවා ගැනීම සඳහා, එය සාමාන්‍යයෙන් විවිධ ද්‍රවාංක සහිත බහු-සංරචක ලෝහ කුඩු භාවිතා කිරීමෙන් හෝ පූර්ව-මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු භාවිතා කිරීමෙන් සාක්ෂාත් කරගත හැකිය. බහු-සංරචක ලෝහ කුඩු පද්ධතිය සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ ද්‍රවාංක ලෝහ, අඩු ද්‍රවාංක ලෝහ සහ සමහර එකතු කරන ලද මූලද්‍රව්‍ය වලින් සමන්විත වේ. ඇටසැකිලි ලෝහය ලෙස ඉහළ ද්‍රවාංක ලෝහ කුඩු DMLS හි එහි ඝන හරය රඳවා ගත හැකිය. අඩු ද්‍රවාංක ලෝහ කුඩු බන්ධන ලෝහයක් ලෙස භාවිතා කරන අතර, එය DMLS හි උණු කර ද්‍රව අවධියක් සාදනු ලබන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ද්‍රව අවධිය සින්ටර් කිරීමේ ඝනත්වය ලබා ගැනීම සඳහා ඝන අවධි ලෝහ අංශු තෙත් කර බන්ධනය කරයි.
චීනයේ ප්‍රමුඛ සමාගමක් ලෙසත්‍රිමාණ මුද්‍රණ සේවාවකර්මාන්තය,ජේඑස්ඒඩීඩී3D එහි මුල් අභිප්‍රාය අමතක නොකරනු ඇත, ආයෝජන වැඩි කරනු ඇත, නවෝත්පාදනයන් සිදු කරනු ඇත සහ තවත් තාක්ෂණයන් සංවර්ධනය කරනු ඇත, සහ එය මහජනතාවට නව ත්‍රිමාණ මුද්‍රණ අත්දැකීමක් ගෙන එනු ඇතැයි විශ්වාස කරයි.
දායක: සම්මි
