Силиконско обликување, исто така познато каковакуумско леење, е брза и економична алтернатива за производство на мали серии делови лиени со вбризгување. ОбичноДНУПуметностсе користат како прототип, калапот е направен од силиконски материјал, а полиуретанскиот PU материјал се лее преку процес на вакуумско вбризгување за да се направи композитен калап.
Комплексните модули можат да постигнат рамнотежа помеѓу висококвалитетни производствени резултати, економични методи на производство и идеални рокови на испорака. Следните се 3 основни предности на процесот на лиење со силикон.
Висок степен на намалување, висока прецизност на производот
Навакуумско леењеДеловите можат прецизно да ја репродуцираат структурата, деталите и текстурата на оригиналните делови и да обезбедат висококвалитетни и високопрецизни делови со вбризгување според автомобилскиот стандард.
Без скапи челични калапи
Прилагодувањето на деловите со инјектирање во мали серии може да се изврши без инвестирање во скапи и долготрајни челични калапи.
Брза испорака на производи
ЗемањеJS адитивНа пример, 200 сложени модули можат да се завршат за околу 7 дена, од дизајнирање до испорака.
Покрај тоа, поради добрата флексибилност и еластичност на силиконските калапи, за делови со сложени структури, фини шари, без наклони за отстранување, инвертирани наклони за отстранување и длабоки жлебови, тие можат да се извадат директно по истурањето, што е единствена карактеристика во споредба со другите калапи. Следново е краток опис на процесот на изработка на силиконски калапи.
Чекор 1: Направете прототип
Квалитетот на силиконските калапи зависи од квалитетот на прототипот. Можеме да прскаме текстура или да извршиме други ефекти на обработка на површината наПрототип на SLAа за симулирање на конечните детали на производот. Силиконскиот калап прецизно ќе ги репродуцира деталите и текстурата на прототипот, така што површината на силиконските калапи ќе одржува висок степен на конзистентност со оригиналот.
Чекор 2: Направете силиконски калап
Калапот за истурање е направен од течен силикон, познат и како RTV калап. Силиконската гума е хемиски стабилна, самоослободувачка и флексибилна, минимизирајќи го собирањето и ефикасно реплицирајќи ги деталите на деловите од прототип до калап.
Чекорите за производство на силиконски калап се следниве:
§Залепете селотејп на рамно место околу прототипот за полесно отворање на калапот подоцна, што воедно ќе биде и површината за разделување на конечниот калап.
§Закачување на прототипот во кутија, поставување лепливи стапчиња на делот за да се постави цевката и отворот за вентилација.
§Вбризгајте силикон во кутијата и усисајте го, а потоа стврднете го во рерна на 40℃ во период од 8-16 часа, што зависи од волуменот на калапот.
Откако силиконот ќе се стврдне, кутијата и лепилото се отстрануваат, прототипот се вади од силиконот, се формира празнина исиликонски калапе направен.
Чекор 3: Вакуумско леење
Прво ставете го силиконскиот калап во рерна и загрејте го на 60-70 степени Целзиусови.
§Изберете соодветно средство за одлепување и правилно употребете го пред затворање на калапот, што е многу важно за да се избегнат лепење и површински дефекти.
§Подгответе ја полиуретанската смола, загрејте ја на околу 40°C пред употреба, измешајте ја двокомпонентната смола во точен сооднос, потоа целосно промешајте и дегазирајте под вакуум 50-60 секунди.
§Смолата се истура во калапот во вакуумската комора, а калапот повторно се стврднува во рерна. Просечното време на стврднување е околу 1 час.
§Отстранете го одливот од силиконскиот калап откако ќе се стврдне.
§Повторете го овој чекор за да добиете повеќе силиконски калап.
Вакуумско леењеа е релативно популарен процес на брзо производство на калапи. Во споредба со другите услуги за прототипирање, трошоците за обработка се пониски, производствениот циклус е пократок, а степенот на симулација е поголем, што е погодно за производство во мали серии. Омилено од високотехнолошката индустрија, вакуумското леење може да го забрза напредокот во истражувањето и развојот. За време на периодот на истражување и развој, може да се избегне непотребно трошење средства и време.
Автор:Елоиз
