Elektroanenstrielsmelting(EBM)
Elektroanenstraalselektive smelting (EBSM) Prinsipe
Fergelykber mei laserselektive sintering enSelektive lasersmeltingprosessen, elektronenstraalselektive smelttechnology (EBSM) is in rappe produksjetechnology dy't hege-enerzjy- en hege-snelheidselektronenstrielen brûkt om selektyf metaalpoeier te bombardearjen, wêrtroch poeiermaterialen smelte en foarmje.
It proses fan EBSM De technology is as folget: earst wurdt in laach poeier ferspriede op it poeierferspriedingsflak; dan wurdt ûnder kompjûterkontrôle de elektronenstriel selektyf smolten neffens de ynformaasje fan it dwersdoorsnedeprofyl, en wurdt it metaalpoeier byinoar smolten, ferbûn mei it ûndersteande foarme diel, en laach foar laach opstapele oant it heule diel folslein smolten is; Uteinlik wurdt oerstallich poeier fuorthelle om it winske trijediminsjonale produkt te krijen. It real-time scansignaal fan 'e boppeste kompjûter wurdt nei digitaal-nei-analoge konverzje en krêftfersterking oerbrocht nei it ôfbûgingsjok, en de elektronenstriel wurdt ôfbûgd ûnder de aksje fan it magnetyske fjild generearre troch de oerienkommende ôfbûgingsspanning om selektyf smelten te berikken. Nei mear as tsien jier ûndersyk is fûn dat guon prosesparameters lykas elektronenstrielstroom, fokusstroom, aksjetiid, poeierdikte, fersnellingsspanning en scanmodus wurde útfierd yn ortogonale eksperiminten. De aksjetiid hat de grutste ynfloed op it foarmjen.
Foardielenfan EBSM
Elektroanenbeam direkte metaalfoarmtechnology brûkt hege-enerzjy elektroanenstralen as de ferwurkingswaarmteboarne. Skannende foarmjouwing kin útfierd wurde sûnder meganyske traachheid troch it manipulearjen fan 'e magnetyske ôfbûgingsspoel, en de fakuümomjouwing fan 'e elektroanenstral kin ek foarkomme dat metaalpoeier oksidearre wurdt tidens sinterjen of smelten yn floeibere faze. Yn ferliking mei laser hat de elektroanenstral de foardielen fan hege enerzjybenuttingsgraad, grutte aksjedjipte, hege materiaalabsorptionssnelheid, stabiliteit en lege operaasje- en ûnderhâldskosten. De foardielen fan EBM-technology omfetsje hege foarmeffisjinsje, lege ûnderdieldeformaasje, gjin needsaak foar metalen stipe tidens it foarmingsproses, tichtere mikrostruktuer, ensafuorthinne. De ôfbûging en fokuskontrôle fan 'e elektroanenstral is rapper en gefoeliger. De ôfbûging fan 'e laser fereasket it gebrûk fan in triljende spegel, en de rotaasjesnelheid fan 'e triljende spegel is ekstreem rap as de laser mei hege snelheden scant. As it laserfermogen ferhege wurdt, fereasket de galvanometer in komplekser koelsysteem, en nimt it gewicht signifikant ta. As gefolch dêrfan sil by it brûken fan scannen mei heger fermogen de scansnelheid fan 'e laser beheind wêze. By it scannen fan in grut foarmingsberik is it feroarjen fan 'e brânpuntsôfstân fan' e laser ek lestich. De ôfbûging en fokussearring fan 'e elektronenstriel wurde berikt troch in magnetysk fjild. De ôfbûging en fokussearringslingte fan 'e elektronenstriel kin fluch en gefoelich kontroleare wurde troch de yntensiteit en rjochting fan it elektryske sinjaal te feroarjen. It fokussysteem foar de ôfbûging fan 'e elektronenstriel sil net fersteurd wurde troch metaalferdamping. By it smelten fan metaal mei lasers en elektronenstrielen sil de metaaldamp troch de foarmingsromte ferspriede en it oerflak fan elk objekt yn kontakt mei in metaalfilm bedekke. De ôfbûging en fokussearring fan elektronenstrielen wurde allegear dien yn in magnetysk fjild, sadat se net beynfloede wurde troch metaalferdamping; optyske apparaten lykas lasergalvanometers wurde maklik fersmoarge troch ferdamping.
Laser Mytal Ofsetting(LMD)
Laser Metal Deposition (LMD) waard earst foarsteld troch Sandia National Laboratory yn 'e Feriene Steaten yn 'e jierren '90, en waard dêrnei yn in protte dielen fan 'e wrâld ûntwikkele. Om't in protte universiteiten en ynstellingen ûnôfhinklik ûndersyk dogge, binne der in protte nammen foar dizze technology, hoewol de nammen net itselde binne, mar har prinsipes binne yn prinsipe itselde. Tidens it foarmjaanproses wurdt it poeier troch de nozzle op it wurkflak sammele, en de laserstriel wurdt ek op dit punt sammele, en de aksjepunten fan it poeier en it ljocht falle gear, en de stapelde bekledingsentiteit wurdt krigen troch troch de wurktafel of nozzle te bewegen.
LENS-technology brûkt lasers fan kilowatt-klasse. Fanwegen de grutte laserfokusflek, oer it algemien mear as 1 mm, hoewol metallurgysk ferbûne tichte metalen entiteiten kinne wurde krigen, binne har dimensjonele krektens en oerflakfinish net heul goed, en fierdere bewurking is fereaske foar gebrûk. Laserbekleding is in kompleks fysyk en gemysk metallurgysk proses, en de parameters fan it bekledingsproses hawwe in grutte ynfloed op 'e kwaliteit fan' e beklaaide ûnderdielen. De prosesparameters yn laserbekleding omfetsje benammen laserkrêft, flekdiameter, defokussearringshoeveelheid, poeierfeedsnelheid, scansnelheid, smeltende pooltemperatuer, ensfh., dy't in grutte ynfloed hawwe op 'e ferdunningssnelheid, barst, oerflakrûchheid en kompaktheid fan beklaaide ûnderdielen. Tagelyk beynfloedet elke parameter ek elkoar, wat in heul yngewikkeld proses is. Passende kontrôlemetoaden moatte wurde oannaam om ferskate ynfloedsfaktoaren te kontrolearjen binnen it tastiene berik fan it bekledingsproses.
DirektMetaallaser Stuskening(DMLS)
Der binne meastal twa metoaden foarSLSOm metalen ûnderdielen te meitsjen, is ien de yndirekte metoade, dat is SLS fan polymeer-coated metaalpoeier; de oare is de direkte metoade, dat is Direct Metal Laser Sintering (DMLS). Sûnt it ûndersyk nei direkt lasersinterjen fan metaalpoeier waard útfierd oan 'e Universiteit Chatofci yn Leuven yn 1991, is direkt sinterjen fan metaalpoeier om trijediminsjonale ûnderdielen te foarmjen troch it SLS-proses ien fan 'e ultime doelen fan rappe prototyping. Yn ferliking mei yndirekte SLS-technology is it wichtichste foardiel fan it DMLS-proses it eliminearjen fan djoere en tiidslinende foarbehanneling- en neibehannelingstappen.
Funksjes fan DMLS
As in tûke fan SLS-technology hat DMLS-technology yn prinsipe itselde prinsipe. It is lykwols lestich om metalen ûnderdielen mei komplekse foarmen sekuer te foarmjen mei DMLS-technology. Uteinlik komt it benammen troch it "sferoidisaasje"-effekt en sinterdeformaasje fan metaalpoeier yn DMLS. Sferoidisaasje is in ferskynsel wêrby't de oerflakfoarm fan 'e smelte metaalfloeistof feroaret yn in sferysk oerflak ûnder de tuskenflakspanning tusken it floeibere metaal en it omlizzende medium om it systeem te meitsjen dat bestiet út it oerflak fan 'e smelte metaalfloeistof en it oerflak fan it omlizzende medium mei minimale frije enerzjy. Sferoidisaasje sil derfoar soargje dat it metaalpoeier net mear stollet nei it smelten om in trochgeande en glêde smeltepoel te foarmjen, sadat de foarme ûnderdielen los en poreus binne, wat resulteart yn malfalen. Fanwegen de relatyf hege viskositeit fan ienkomponint metaalpoeier yn 'e floeibere faze sinterstadium, is it "sferoidisaasje"-effekt benammen serieus, en de sferyske diameter is faak grutter as de diameter fan 'e poeierdieltsjes, wat liedt ta in grut oantal poaren yn 'e sintere ûnderdielen. Dêrom hat de DMLS fan ienkomponint metaalpoeier dúdlike prosesdefekten, en fereasket faak in neifolgjende behanneling, net it echte gefoel fan "direkt sinterjen".
Om it "sferoïdisaasje"-fenomeen fan ienkomponint metaalpoeier DMLS en de resultearjende prosesdefekten lykas sinterdeformaasje en losse tichtheid te oerwinnen, kin dit oer it algemien berikt wurde troch it brûken fan mearkomponint metaalpoeiers mei ferskillende smeltpunten of it brûken fan foarlegearingpoeiers. It mearkomponint metaalpoeiersysteem bestiet oer it algemien út metalen mei hege smeltpunt, metalen mei lege smeltpunt en wat tafoege eleminten. It metaalpoeier mei hege smeltpunt as it skeletmetaal kin syn fêste kearn yn DMLS behâlde. It metaalpoeier mei lege smeltpunt wurdt brûkt as in bindemiddelmetaal, dat yn DMLS smolten wurdt om in floeibere faze te foarmjen, en de resultearjende floeibere faze bedekt, wietmakket en bûn de fêste faze metaalpartikels om sinterferdichting te berikken.
As in liedend bedriuw yn Sina3D-printtsjinstyndustry,JSADD3D sil syn oarspronklike bedoeling net ferjitte, ynvestearrings ferheegje, ynnovearje en mear technologyen ûntwikkelje, en leauwe dat it in nije 3D-printûnderfining foar it publyk sil bringe.
Bydrager: Sammi
